کاربید سیلیکون سبز sic 320 مش/1200 مش برای انفجار تراشه

«تراشه‌پاشی» چیست؟

چرا کاربید سیلیکون سبز؟

• سختی فوق‌العاده (9.5 در مقیاس موهس): پس از الماس و نیترید بور، در رتبه دوم قرار دارد. بسیار سریع و کارآمد برش می‌دهد.
• دانه‌های تیز و شکننده: دانه‌ها می‌شکنند تا دائماً لبه‌های تیز و جدیدی ایجاد کنند و عملکرد برش را حفظ کنند. این کلید یک پرداخت یکنواخت است.
• رنگ «سبز»: این رنگ نشان‌دهنده‌ی یک ساینده با خلوص بالا (بیش از ۹۹٪ SiC) است. این رنگ حاوی ناخالصی‌های فلزی کمتری نسبت به SiC سیاه است، که آن را برای کاربردهایی که در آن‌ها باید از آلودگی (مانند لکه آهن) جلوگیری شود، مانند تیتانیوم، آلیاژهای خاص یا در اجزای نیمه‌هادی، ایده‌آل می‌کند.

فرآیند دو مرحله‌ای: ۳۲۰ مش و به دنبال آن ۱۲۰۰ مش

۱. مرحله اول: SiC سبز با مش ۳۲۰

• اندازه دانه: اندازه متوسط ​​ذرات حدود ۴۰ تا ۵۰ میکرون. این دانه‌بندی ریز برای سندبلاست سایشی مناسب است.
• هدف:
  • تمیز کردن و پلیسه‌گیری اولیه: اکسیداسیون سبک، رسوب و پلیسه‌های کوچک باقی مانده از ماشینکاری را از بین می‌برد.
  • ایجاد یک پروفیل لنگر یکنواخت: برای چسبندگی پوشش، یک زبری سطحی ظریف و یکنواخت (یک پروفیل “قله به دره”) ایجاد می‌کند.
  • پاک کردن پرداخت‌های قبلی: می‌تواند پوشش‌ها یا رنگ‌های بسیار نازک را بدون ایجاد آسیب عمیق زیرسطحی به ماده پایه پاک کند.
  • ترکیب کردن: عیوب جزئی سطح را صاف می‌کند و فرآیند ایجاد یک پوشش مات یکنواخت را آغاز می‌کند.
• سطح حاصل: یک سطح صاف، مات و ساتن مانند. با چشم غیرمسلح، به طور یکنواخت کدر به نظر می‌رسد، اما با بزرگنمایی، بافتی ظریف و برجسته را نشان می‌دهد.

۲. مرحله دوم: ۱۲۰۰ مش سبز SiC

• اندازه دانه: اندازه متوسط ​​ذرات حدود ۱۰ تا ۱۵ میکرون. این یک دانه فوق‌العاده ریز و تقریباً یک ترکیب صیقل‌دهنده است.
• هدف:
  • صیقل‌دهی/پالایش نهایی: وظیفه اصلی آن “از بین بردن” قله‌های میکروسکوپی ایجاد شده توسط سندبلاست با گریت ۳۲۰ است. این دستگاه مواد زیادی را حذف نمی‌کند.
  • کاهش زبری سطح (مقدار Ra): این روش ضمن حفظ مات بودن، عدم انعکاس نور و خواص چسبندگی پوشش، سطحی بسیار صاف‌تر ایجاد می‌کند.
  • تنش‌زدایی: عمل سایش ظریف می‌تواند تنش‌های فشاری مفیدی را روی سطح ایجاد کند که می‌تواند عمر خستگی را بهبود بخشد.
  • پرداخت نهایی: یک پوشش مات بسیار یکدست و مرغوب ایجاد می‌کند که لمس آن دلپذیر است (بدون “زبری”).
• سطح حاصل: یک سطح مات بسیار ظریف و یکنواخت. با انگشت صاف به نظر می‌رسد. این یک جلای آینه‌ای نیست، بلکه یک سطح مات با کیفیت بالا و Ra کم است.

کاربردهای معمول برای این فرآیند دو مرحله‌ای

1. قطعات هوافضا و توربین: پره‌ها، تیغه‌ها و قطعات کمپرسور که پرداخت سطح آنها بر جریان هوا و مقاومت در برابر خستگی تأثیر می‌گذارد.
2. ایمپلنت‌های پزشکی: ایمپلنت‌های تیتانیوم یا آلیاژ کبالت-کروم (زانو، لگن) برای سازگاری زیستی و اطمینان از چسبندگی/استئواینتگریشن به استخوان، به روکش مات خاصی نیاز دارند.
3. قطعات نیمه‌هادی و محفظه خلاء: تمیز کردن و آماده‌سازی سطوح بدون آلوده کردن آنها با آهن یا سایر ناخالصی‌ها.
4. خودروهای سطح بالا (مثلاً F1): پرداخت قطعات آلیاژی سبک، پیستون‌ها و سوپاپ‌ها.
5. ساخت ابزار و قالب: ایجاد یک سطح مات یکنواخت روی قالب‌ها و دای‌های دقیق برای کمک به آزادسازی مواد و پنهان کردن ردهای ناشی از جابجایی دقیق.
6. آماده‌سازی بحرانی جوشکاری: ایجاد یک سطح فوق‌العاده تمیز و عاری از آلودگی با مشخصات ایده‌آل برای جوش‌های با یکپارچگی بالا (به عنوان مثال، در کاربردهای هسته‌ای یا مخازن تحت فشار).

پارامترهای مهم فرآیند

• فشار سندبلاست: بسیار پایین‌تر از سندبلاست معمولی (اغلب 20 تا 80 PSI). 
• سیستم انتقال ساینده: یک سیستم اختصاصی و عاری از روغن و رطوبت ، به خصوص برای مش 1200، الزامی است، زیرا ساینده‌های ریز به راحتی مسدود می‌شوند. یک کابینت مکش (القایی) رایج است.
• استفاده مجدد از مدیا: SiC سبز گران است. مش ۳۲۰ اغلب قابل بازیافت است. مش ۱۲۰۰ به دلیل تمایل به تجزیه، اغلب یک یا چند بار محدود استفاده می‌شود.